Calidad de la superficie y comportamiento de desgaste por deslizamiento en seco de la aleación AZ61Mg utilizando la técnica Abbott Firestone

Scientific Reports volumen 13, número de artículo: 12437 (2023) Citar este artículo

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Actualmente, las aleaciones de magnesio se utilizan ampliamente en diversos sectores debido a sus propiedades únicas. Sin embargo, se sabe que la aleación AZ61Mg, una aleación de magnesio comúnmente utilizada, tiene poca resistencia al desgaste, lo que limita sus aplicaciones. Para abordar esta cuestión, los investigadores han investigado varias técnicas de tratamiento de superficies, incluido el método Abbott Firestone, para mejorar la resistencia al desgaste de esta aleación. Este estudio emplea la metodología de superficie de respuesta (RSM) para examinar los efectos de la presión y la velocidad sobre el comportamiento de desgaste y las zonas de Abbott Firestone de la aleación AZ61Mg. Se utilizan tres niveles de presión (0,01, 0,015 y 0,02 MPa) y velocidad (0,57, 0,76 y 0,95 m/s) para realizar pruebas de desgaste por deslizamiento en seco a temperatura ambiente utilizando un método de pasador sobre disco con una técnica de diseño experimental ( EDT). El análisis de varianza ANOVA se emplea para identificar la relación entre los parámetros de entrada (presión y velocidad) y las respuestas (tasa de desgaste, parámetro de rugosidad superficial Rz y zonas de Abbott Firestone) de la aleación AZ61Mg. Los modelos optimizados para la tasa de desgaste y las zonas de Abbott Firestone arrojaron estimaciones precisas, que pueden mejorar la rentabilidad y la eficiencia. Los hallazgos indican que la presión y la velocidad afectan significativamente el comportamiento de desgaste de la aleación AZ61Mg.

Actualmente se están investigando metales ligeros con excelentes propiedades mecánicas como una posible solución a la crisis energética en las industrias automovilística y aeroespacial. El magnesio (Mg) está ganando popularidad entre investigadores y científicos de todo el mundo como uno de los metales ligeros más prometedores. El magnesio es el metal estructural más ligero. En términos generales, el Mg tiene buenas cualidades, como alta y baja densidad, capacidad de amortiguación y buena estabilidad dimensional1,2,3. La estructura reticular hexagonal de las aleaciones de magnesio afecta en gran medida sus características básicas. Los metales de red hexagonal tienen una deformación plástica más sofisticada que los metales de red cúbica. Dado que los requisitos para los elementos fabricados aumentan constantemente, es razonable esforzarse por mejorar la calidad de las piezas fabricadas. La textura de la superficie es el indicador más comúnmente utilizado de la calidad de la superficie4.

La Figura 1 representa los modos de deformación más comunes en la estructura cristalina de Mg, que incluyen planes de dislocación, deslizamiento y macla. En Mg, existen dos tipos de sistemas de deslizamiento: sistemas de deslizamiento basales y no basales (que incluyen sistemas de deslizamiento prismáticos y piramidales)5. El hermanamiento por tensión (como 1012 [1011]) y el hermanamiento por compresión (como 1011 [1012]) son los modos de hermanamiento más comunes en Mg, acomodando trenes de tracción y compresión a lo largo del eje c, respectivamente.

Modos de deformación comunes en Mg: deslizamientos de dislocación (izquierda); Modos de hermanamiento (derecha)5.

Aunque el Mg tiene más sistemas de deslizamiento que el Al, su ductilidad es aún menor, particularmente a temperatura ambiente.

Aunque las aleaciones de magnesio (Mg) son el metal estructural más liviano, su estructura cristalina hexagonal hace que sea difícil deformarlas a bajas temperaturas. Para mejorar la trabajabilidad en caliente, las barbotinas no basales se pueden activar a altas temperaturas durante los procedimientos de trabajo de metales con aleaciones de Mg3,6.

La textura de la superficie es el indicador más utilizado de la calidad de la superficie. Sin embargo, las investigaciones científicas sólo han examinado las métricas de rugosidad superficial 2D de la superficie para evaluar su condición posterior al mecanizado. Además, Ra (desviación media aritmética del perfil) y Rz son los dos parámetros de rugosidad más utilizados (la altura de la cúspide del perfil). Para mayor seguridad, en la descripción se debe proporcionar una variedad más amplia de parámetros de rugosidad de superficies 2D y áreas 3D2.

La curva de Abbott Firestone es una herramienta que se puede utilizar para caracterizar las superficies iniciales y desgastadas de los materiales. Es más preciso que la rugosidad superficial (Ra) a la hora de capturar los cambios que se producen durante el desgaste. La curva se puede utilizar para evaluar el impacto de procesos sinérgicos, como los tribológicos, y para predecir la probabilidad de cambios futuros en la superficie7,8.

Sosa et al.9,10 utilizaron la curva de Abbott Firestone para estudiar la calidad textural de los dientes de los engranajes. Descubrieron que los huecos en la superficie parecen permanecer inalterados durante el uso, mientras que los picos de aspereza desaparecen. Affatato et al.11 utilizaron la curva para identificar la superficie desgastada de una cabeza femoral fabricada con cerámica avanzada.

Mathia y Pawlus12 enfatizaron la importancia de la caracterización y prueba de superficies al examinar cómo las diferentes topografías de superficies afectan las propiedades tribológicas. Bruzzone et al.13 señalaron que la relación entre la topografía de la superficie, la función y la aplicación es una tarea particularmente desafiante que pone especial énfasis en la tribología.

Kara et al.14 investigaron los efectos del tratamiento criogénico superficial y profundo en el acero para herramientas de trabajo en frío Sleipner en términos de microdureza, microestructura, coeficiente de fricción y tasa de desgaste.

Las técnicas de diseño de experimentos (DOE) y análisis de varianza (ANOVA) se utilizan con frecuencia en lugar de la técnica experimental de un factor a la vez, costosa y que requiere mucho tiempo. La metodología de superficie de respuesta (RSM) es una técnica DOE que utiliza técnicas de modelado para establecer la relación entre las variables de entrada y salida del experimento. RSM se ha utilizado para mejorar las características del proceso y predecir propiedades mecánicas y tribológicas15,16,17,18.

Chauhan y Dass19 utilizaron RSM para investigar cómo la carga, la velocidad y la distancia de deslizamiento afectaban la resistencia al desgaste de la aleación de titanio (Grado 5). Descubrieron que la tasa de desgaste aumenta con un aumento en la carga y velocidad aplicadas típicas y disminuye con un aumento en la distancia de deslizamiento y una disminución en la velocidad. Meddah et al.20 investigaron el impacto de la carga (P) y la velocidad de deslizamiento lineal (V) en el comportamiento de desgaste y el coeficiente de fricción del acero 13Cr5Ni2Mo.

En el desarrollo de piezas sometidas a tensión, como los implantes médicos, es fundamental que las superficies funcionen de forma consistente y muestren atributos funcionales específicos, como resistencia a la fatiga, propiedades tribológicas y propiedades adhesivas. La predicción de estas características es fundamental en el contexto de fenómenos de fricción por deslizamiento y desgaste abrasivo.

Aunque las aleaciones de magnesio se han vuelto cada vez más frecuentes en diversos campos, como el espacio, los implantes médicos y la industria automotriz, adolecen de baja ductilidad a temperatura ambiente. Los estudios de características de desgaste han demostrado que la aleación AZ61Mg tiene una tasa de desgaste relativamente alta, especialmente bajo cargas elevadas y velocidades de deslizamiento, lo que puede provocar fallas prematuras de componentes como engranajes. Por lo tanto, es necesario investigar el comportamiento de desgaste de la aleación AZ61Mg utilizando una técnica confiable y cuantitativa como la técnica de Abbott Firestone para evaluar la superficie desgastada e identificar la zona de explotación más crucial para prevenir fallas en los engranajes.

Al abordar las deficiencias de la aleación AZ61Mg, en particular su baja resistencia al desgaste, este estudio podría contribuir a un uso más amplio de aleaciones de magnesio en diversas aplicaciones industriales, como implantes aeroespaciales, automotrices y médicos.

El material experimental fue una aleación AZ61 Mg fundida con una composición química de Mg–6.14Al–1.39Zn–0.15Si-0.13Cu (% en peso) y laminada en caliente para disolver la fase complicada (precipitados de Mg17Al12) en una matriz. Las fases que posiblemente se forman en la aleación AZ61 Mg en condiciones de equilibrio y no equilibrio se calcularon utilizando el software de diagrama de fases termodinámico JMatPro, que se vinculó con una base de datos termodinámica para aleaciones de magnesio.

El presente estudio realizó una prueba de desgaste en muestras de desgaste cilíndricas utilizando un aparato de prueba tribómetro de pasador sobre anillo en condiciones secas a temperatura ambiente. Los experimentos de desgaste se realizaron por triplicado y se calculó la tasa de desgaste promedio. La herramienta de desgaste utilizada en los experimentos fue un anillo giratorio de acero inoxidable templado con un diámetro exterior de 73 mm y una dureza superficial de 63 HRC. Las probetas de desgaste tenían forma cilíndrica con un diámetro de 6 mm y una longitud de 15 mm. Antes de cada prueba, la superficie del anillo se pulió utilizando varias hojas de esmeril con un tamaño de grano de 1000. Se aplicó una carga constante de 50 N durante 5 min, con tres presiones diferentes (0,01, 0,015 y 0,02 MPa) y varias presiones lineales. Se emplean velocidades de deslizamiento (0,57, 0,76 y 0,95 m/s). La rugosidad de la superficie de la base circular superior de las muestras impresas se midió utilizando el Mitutoyo Surftest SJ-201.

Antes de la prueba de desgaste, el peso de las muestras se determinó utilizando una balanza electrónica con una precisión de 0,1 mg. Las superficies desgastadas de las muestras sometidas a pruebas de desgaste se analizaron mediante microscopía electrónica de barrido por emisión de campo (FESEM). Las fotografías de la superficie desgastada se procesaron analítica y gráficamente utilizando el software Gwyddion y Matlab. Se utilizaron análisis estadísticos y software Excel para producir la rugosidad de la superficie y las curvas de Abbott Firestone.

Los experimentos de desgaste se llevaron a cabo a diferentes presiones en MPa y velocidades lineales en m/s, como se enumera en la Tabla 1.

La imagen SEM de la Fig. 2 muestra una muestra de aleación AZ61 que no ha sido tratada térmicamente. La muestra consta de una combinación de dos materiales: una solución sólida empobrecida de magnesio conocida como α-Mg y un compuesto intermetálico llamado Mg17Al12. El compuesto Mg17Al12 aparece como una mezcla de fases β continuas y discontinuas en los límites de los granos. El análisis EDS de la muestra en la Fig. 2b revela que tanto la fase brillante como la oscura de la imagen contienen elementos de magnesio, zinc, oxígeno y aluminio.

Microestructura (a) y EDS (b) de la aleación de Mg AZ61 tal como se recibió.

Se compone principalmente de una matriz de Mg que contiene islas de Mg17Al12 (fase frágil). Esto lo enfatiza el software JMatPro, donde la fracción de volumen de Mg (fase alfa) es superior al 85%, como se ve en la Fig. 3 a continuación. La fracción de volumen de islas de Mg17Al12 es aproximadamente del 12%.

Tipos de fases y su fracción de fases en la aleación AZ61 Mg calculadas mediante el equilibrio y modelos.

El modelo de equilibrio se utilizó para calcular los tipos y cantidades de fases presentes en una aleación de AZ61 Mg tal como se recibió en función de su composición química, y los resultados se muestran en las figuras 2a, b. Según el modelo, la principal fase secundaria de la aleación es Mg17Al12, que representa alrededor del 12% de su peso. La microestructura también contiene pequeñas cantidades de T_AlCuMgZn, Mg2Si y Al4Mn. El modelo predice que estas fases menores, que están presentes en el área interdendrítica de la microestructura recién fundida, desaparecerán durante el tratamiento de homogeneización y volverán a precipitar durante el enfriamiento lento después de la homogeneización. El análisis XRD de la aleación, que se muestra en la Fig. 3, confirma la presencia de dos tipos de compuestos en la microestructura: α-Mg como matriz y Mg17Al12 como fase primaria y secundaria.

La Figura 4 es la meseta XRD para AZ61. Muestra precipitados del complejo Mg17Al12. Además, se observa que en el plano basal se encuentra un pico prominente (0001).

XRD de AZ61.

Las figuras anteriores ofrecen una descripción completa de las características microestructurales y la composición elemental de una muestra de aleación de magnesio AZ61, detallando la distribución de varias fases y componentes menores dentro de la microestructura, utilizando herramientas analíticas avanzadas como el software FESEM, EDS, XRD y JMatPro.

La Figura 5 muestra la pérdida de peso de la aleación AZ61 Mg después de 15 minutos a diferentes presiones (0,01–0,02 MPa) y velocidades (0,57–0,96 m/s).

Pérdida de peso a diferentes velocidades y presiones.

Los resultados presentados en la Fig. 5 revelan una relación clara entre la duración de la prueba de desgaste en minutos y la correspondiente pérdida de peso en miligramos bajo diferentes presiones en MPa y velocidades en m/seg. Los datos muestran que la pérdida de peso del material aumenta a medida que se prolonga la duración de la prueba de desgaste. Estos hallazgos sugieren que la exposición prolongada al desgaste puede conducir a la degradación progresiva del material.

El comportamiento de desgaste del material probado se evaluó bajo diferentes condiciones de presión y velocidad, observándose la mayor pérdida de peso a presión máxima (0,02 MPa) y velocidad (0,96 m/s), mientras que la pérdida de peso más baja se observó a presión media (0,01 MPa) y velocidad (0,57 m/s). Sin embargo, el efecto de la presión y la velocidad sobre la tasa de desgaste no se pudo distinguir claramente en la Fig. 5, lo que enfatiza la necesidad de un estudio exhaustivo de ambos parámetros. Para ello, se construyó un modelo matemático para expresar la tasa de desgaste en función de la presión y la velocidad, y se empleó un Análisis de Varianza (ANOVA) para analizar el comportamiento de la tasa de desgaste debido a los dos parámetros.

La Figura 6 representa superficies desgastadas en diferentes condiciones (como velocidades y presiones). Algunas fotografías ópticas, como las muestras 1 y 2, presentan hoyos profundos y oscuros (como se ve en las imágenes ópticas). Podría deberse a precipitados del complejo Al12Zn17, que forman mecanismos de desgaste abrasivo de tres cuerpos. Las fotografías de la FESEM destacan la existencia de precipitados del complejo Al12Zn17. Todas las muestras bajo todos los parámetros tribológicos (velocidades y presiones) presentan líneas plásticas (arados) debido al mecanismo de desgaste adhesivo. Los tipos de fricción son abrasión, adherencia y arado.

Detalles de superficies desgastadas ópticas y FESEM de diferentes muestras.

La Figura 7 describe las superficies desgastadas en 3D. Se observa que las muestras 2 y 7 sólo producen una superficie desgastada homogénea; sin embargo, las muestras 1, 3, 4, 5, 6, 8 y 9 tienen una superficie desgastada no homogénea.

Superficie desgastada 3D de diferentes muestras.

La Figura 8 describe los diferentes picos promedio (Rz) para otras condiciones tribológicas. Las muestras 3, 7 y 8 exhiben picos anchos de superficie de contacto, mientras que el resto de las muestras tienen picos (puntos) estrechos de superficie de contacto.

Perfil de superficie desgastada de diferentes muestras.

La Figura 9 ilustra la intensidad de distribución de los defectos de la superficie desgastada. Las muestras 2, 3 y 7 presentan varios defectos superficiales desgastados debido al mecanismo de tres cuerpos.

Distribución normal de rugosidad superficial para diferentes muestras.

La rugosidad de la superficie de las muestras desgastadas se evaluó utilizando tres cifras. La Figura 7 muestra que los perfiles de rugosidad de la superficie variaron significativamente entre las muestras. Sólo las Muestras 2 y 7 tenían superficies desgastadas homogéneas, mientras que las demás no eran homogéneas.

La Figura 8 muestra los valores promedio de rugosidad superficial calculados utilizando el software MATLAB. Revela las diferentes alturas de pico promedio (Rz) para las condiciones de prueba. Las muestras 3, 7 y 8 tenían picos más anchos que indicaban superficies de contacto más rugosas, mientras que las otras tenían picos más estrechos. Esto coincide con los diferentes perfiles de la Fig. 7.

La rugosidad superficial promedio generalmente aumentó con la velocidad de deslizamiento para todas las condiciones. Sin embargo, estos perfiles no pudieron cuantificar la textura en detalle. Se utilizó la técnica de Abbott Firestone para cuantificar la rugosidad de la superficie debido a diferentes velocidades y presiones.

La Figura 9 ilustra la intensidad de los defectos de la superficie desgastada. Las muestras 2, 3 y 7 mostraron varios defectos probablemente debidos al desgaste de los tres cuerpos.

Se construyó un modelo matemático que simula la tasa de desgaste versus la velocidad y la presión para comprender mejor el comportamiento de la superficie desgastada y determinar el parámetro clave (presión o velocidad). Es crucial investigar cómo se relacionan las zonas de Abbott Firestone con la presión y la velocidad y construir un modelo que exprese sus relaciones para cuantificar los efectos.

Las Figuras 10 muestran las curvas de Abbott Firestone para diversas condiciones de muestra. Las curvas se pueden dividir en tres zonas:

Zona I: La zona de pico alto, que aumenta aproximadamente al aumentar la velocidad de deslizamiento en la mayoría de las condiciones.

Zona II: La zona de explotación, que aproximadamente disminuye al aumentar la velocidad de deslizamiento.

Zona III: La zona de los vacíos.

Curvas de piedra de Abbott Fire de diferentes muestras.

En algunos casos, la zona de vacíos puede desaparecer, dejando solo dos zonas: la zona de pico alto y la zona de explotación.

La Figura 10 presenta las curvas de Abbott Firestone para cada muestra, las cuales indican la zona de explotación (zona de carga). Los resultados muestran que todas las muestras tienen una amplia zona de explotación, con un valor mínimo del 76% o más. Sin embargo, la Muestra 2 exhibe una pequeña zona de explotación de solo el 18%, lo que sugiere un mayor riesgo de falla catastrófica.

La zona de explotación es la zona de la superficie más cargada. Esta zona también es la más susceptible al desgaste. Cuanto mayor es la zona de explotación, más uniformemente se distribuye la carga por la superficie, lo que puede ayudar a prevenir fallas catastróficas. La pequeña zona de explotación en la Muestra 2 (0,01 MPa, 0,76 m/s) sugiere que la carga no se está distribuyendo uniformemente en toda la superficie. Esto podría provocar un desgaste localizado, lo que eventualmente podría provocar que la muestra falle catastróficamente.

La herramienta de diseño estadístico conocida como ANOVA permite diferenciar los impactos individuales de las variables controladas. La búsqueda de factores de control estadísticamente significativos generalmente se realiza utilizando datos experimentales. Utilizando el software DOE y una técnica de superficie de respuesta, se estudiaron estadísticamente los impactos de la presión (p) y la velocidad (V) en la tasa de desgaste, la altura máxima (Rz) y la zona de explotación. Posteriormente se desarrollaron modelos empíricos de Abbott Firestone basados ​​en estos efectos.

Para investigar la relación entre los parámetros tribológicos (presión y velocidad) y la rugosidad de la superficie, se empleó un enfoque de diseño experimental para evaluar el comportamiento del desgaste. La Figura 11 ilustra el efecto de diferentes combinaciones de presión y velocidad sobre la tasa de desgaste (mg/min). Los resultados muestran que la tasa de desgaste generalmente aumenta al aumentar la presión y la velocidad, excepto en una punta notable a velocidad media y presión máxima.

Relación entre diferentes velocidades y presión sobre la tasa de desgaste.

Parece claro que la tasa de desgaste crítica se produce a una velocidad lineal media (0,76 m/s) y una presión relativamente alta (0,02 MPa). Para deducir cualquier valor de tasa de desgaste entre los nueve puntos de la Tabla 1, se debe construir otro gráfico (Gráfico de contorno), como se ve en la Fig. 12. Los resultados de ANOVA relacionados con la respuesta de la tasa de desgaste para la aleación AZ61Mg se enumeran en la Tabla 2.

Relación de contorno entre velocidad lineal, presión y tasa de desgaste en mg/min.

La Figura 13 describe el efecto de la presión y la velocidad sobre el parámetro de rugosidad de la superficie (Rz). Además, los resultados de ANOVA para la respuesta Rz para la aleación AZ61Mg se registran en la Tabla 3.

Parámetro de rugosidad superficial Rz.

Parece claro que la presión (a baja velocidad) es el parámetro dominante en aumento (Rz). A alta velocidad, la presión tiene un ligero efecto.

La Figura 14 aclara el efecto de los parámetros tribológicos (velocidades y presiones) sobre la zona de explotación de la superficie desgastada. Los resultados de ANOVA para la respuesta de la zona de explotación para la aleación AZ61Mg también se muestran en la Tabla 4.

Efecto de los parámetros tribológicos (velocidades y presiones) sobre la zona de explotación.

Es obvio que la zona de explotación aumenta mucho a baja presión, alta velocidad o viceversa.

La importancia de los modelos para la tasa de desgaste, el parámetro de rugosidad superficial Rz y la zona de explotación se evaluó utilizando el valor F y el valor P del modelo. El valor F del modelo es una medida del ajuste general del modelo, mientras que el valor P es una medida de la importancia de cada término del modelo. El modelo para la tasa de desgaste es significativo, con un valor F del modelo de 109,27 y valores P inferiores a 0,05 para todos los términos. Los términos del modelo A, B, AB, A2, B2 y A2B son importantes para predecir la tasa de desgaste. El modelo para Rz también es significativo, con un valor F del modelo de 15,87 y valores P inferiores a 0,05 para los términos B y AB.

El modelo para la zona de explotación es el más significativo, con un valor F del modelo de 124,53 y valores P inferiores a 0,05 para todos los términos.

Los valores de R2 previsto y R2 ajustado para los tres parámetros son razonablemente cercanos, lo que indica que los modelos se ajustan bien. Los valores de Adeq Precision para los tres parámetros también son sólidos, lo que indica que la relación señal-ruido es suficiente.

Las ecuaciones empíricas para los tres parámetros se pueden utilizar para predecir la respuesta para niveles específicos de cada factor. Sin embargo, la ecuación para la zona de explotación no debe usarse para estimar la importancia relativa de cada factor, ya que los coeficientes se escalan para tener en cuenta las unidades de cada factor y la intersección no está en el medio del espacio de diseño.

La siguiente tabla resume los resultados de la evaluación del modelo:

Parámetro

Valor F del modelo

valor p

R2 previsto

R2 ajustado

Precisión adecuada

Tasa de desgaste

109.27

< 0,05

0.7831

0.9819

38.712

rz

15,87

< 0,05

0.7141

0.7880

14.394

Zona de explotación

124,53

< 0,05

0.3373

0.9863

37.756

En resumen, los modelos de tasa de desgaste, Rz y zona de explotación son todos significativos y se ajustan bien. Las ecuaciones empíricas de estos modelos se pueden utilizar para predecir la respuesta para niveles específicos de cada factor.

Este estudio investigó la topografía de la superficie desgastada y el modelado matemático de la aleación AZ61Mg utilizando RSM. De los resultados de los experimentos y modelos se pueden extraer las siguientes conclusiones:

La aleación AZ61Mg tiene una alta plasticidad debido a su fuerte plano (0001), lo que resulta en abundantes líneas de flujo plástico. Sin embargo, los precipitados complejos (Mg17Al12) pueden hacer que la aleación sea vulnerable a una transición de un modo de desgaste adhesivo a uno abrasivo.

A velocidad moderada y presión alta, los precipitados complejos provocan fenómenos de resonancia, que conducen a un punto de inflexión.

Cuando la velocidad lineal y la presión aumentan, la tasa de desgaste también aumenta. Sin embargo, el parámetro de desgaste Rz muestra tendencias diferentes bajo alta y baja presión. Bajo alta presión, Rz sólo aumenta ligeramente al aumentar la velocidad lineal, mientras que aumenta significativamente bajo baja presión. Por el contrario, bajo baja presión, Rz disminuye moderadamente al aumentar la velocidad lineal.

A baja presión, la zona de explotación es un factor importante para resistir la falla del material. La zona de explotación aumenta notablemente a medida que aumenta la velocidad lineal. Por el contrario, a baja velocidad lineal, se logra el mismo efecto aumentando la presión. Sin embargo, cuando se alcanza una alta velocidad, los valores de explotación comienzan a caer dramáticamente a medida que disminuye la presión, alcanzando finalmente un punto de inflexión más allá del cual los valores aumentan nuevamente al mismo ritmo que el de la disminución anterior.

En general, comprender el comportamiento mecánico de la aleación AZ61Mg es un desafío. El análisis de su resistencia al desgaste y características de falla requiere considerar varios factores, como la morfología del precipitado, la presión y la velocidad. Esta complejidad hace que la aleación AZ61Mg sea un material único con aplicaciones potenciales en una variedad de campos.

Los conjuntos de datos utilizados y/o analizados durante el estudio actual están disponibles del autor correspondiente previa solicitud razonable.

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Departamento de Deformación Plástica, Instituto de Tecnología del Metal, Instituto Central de Investigación y Desarrollo Metalúrgico (CMRDI), El Cairo, 11421, Egipto

Eman H. El-Shenawy y Ahmed IZ Farahat

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Correspondencia a Eman H. El-Shenawy.

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El-Shenawy, EH, Farahat, AIZ Calidad de la superficie y comportamiento de desgaste por deslizamiento en seco de la aleación AZ61Mg utilizando la técnica Abbott Firestone. Representante científico 13, 12437 (2023). https://doi.org/10.1038/s41598-023-39413-x

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Recibido: 08 de mayo de 2023

Aceptado: 25 de julio de 2023

Publicado: 01 de agosto de 2023

DOI: https://doi.org/10.1038/s41598-023-39413-x

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